Como um dos processos de moldagem de plástico mais utilizados na fabricação industrial, a experiência de produção de moldagem por injeção impacta diretamente a qualidade do produto e o controle de custos. Após anos de prática, resumimos vários pontos operacionais importantes.
O design do molde é fundamental. A localização e o tamanho da comporta influenciam diretamente o equilíbrio de enchimento do molde. As portas laterais são adequadas para peças-de paredes finas, enquanto as portas latentes são mais adequadas para produtos com altos requisitos estéticos. A profundidade da ventilação é normalmente controlada entre 0,02-0,05 mm. Muito raso pode reter ar e causar queimaduras, enquanto muito profundo aumenta o risco de flash. Em relação ao controle de temperatura do molde, recomenda-se que os materiais PC/ABS mantenham uma temperatura de 60-80 graus, enquanto os materiais PP podem ser reduzidos para 40-60 graus para melhorar a fluidez.
O ajuste de parâmetros requer otimização dinâmica. Uma velocidade de injeção muito rápida pode facilmente produzir marcas de jateamento, enquanto uma velocidade de injeção muito lenta pode resultar em prognatismo. A pressão de retenção é geralmente ajustada em 60%-80% da pressão de injeção; tempos de espera prolongados podem levar à concentração de tensão interna. A temperatura de fusão precisa ser ajustada com base nas propriedades do material. Por exemplo, PA66 é recomendado a 270-290 graus, enquanto o PVC deve ser estritamente controlado a 180-200 graus para evitar a decomposição. Também é importante observar que no inverno, quando as temperaturas ambientes são baixas, o tempo de secagem precisa ser prolongado (por exemplo, o PET requer mais de 4 horas a 120 graus).
Técnicas de tratamento de defeitos estão disponíveis. As marcas de afundamento podem ser resolvidas aumentando a uniformidade da espessura da parede ou ajustando a curva de pressão de retenção. As listras prateadas são frequentemente causadas por umidade ou voláteis, portanto o processo de secagem deve ser inspecionado cuidadosamente. Se as marcas de solda não forem suficientemente fortes, aumente a temperatura do molde ou otimize o layout da porta. Para produtos que exigem alta precisão, recomenda-se a análise do fluxo do molde para prever as condições de enchimento.
A manutenção regular da rosca e do cilindro é crucial durante a produção, pois o acúmulo de metal duro pode levar à degradação do material. Estabelecer um sistema abrangente de controle de qualidade SPC e monitorar CPK de dimensões críticas pode reduzir efetivamente os defeitos do lote. Essas experiências precisam ser aplicadas de forma flexível em conjunto com propriedades específicas do material e estrutura do produto. A melhoria contínua é a chave para melhorar a qualidade da moldagem por injeção.
